私が所属する金型事業本部 金型生産技術部では、生産効率などをより高める、さまざまな改善方法を常に検討しています。
その1つとして、2020年から新たに取り組むことになったのが、生産設備にAMRを導入し、金型の加工や搬送を自動化するプロジェクトです。
AMRとは、工場や倉庫などで、ピッキングや搬送などの作業を自動で行う最新鋭のロボットのことです。床に動線となる磁気テープなどを貼らなくても、搬送ルートをプログラムで算出して移動するため、テープなどが剥がれて誤作動するようなことがなく、設備のレイアウト変更も柔軟に対応できます。

今回のプロジェクトでは、放電によって加工を行うワイヤ放電加工機を用いたラインにロボットを導入。従来は、金型をワイヤ放電加工機にセットして、加工完了後は洗浄機まで運び、洗浄後に保管棚へ戻すという一連の作業を、作業者が手作業で実施していました。加工機へのセットにスキルが必要なため、長年手作業でしたが、これらの作業をアーム（腕）の付いたロボットによって自動化することで、作業者の力量に依存することなく、効率よく加工していくことを考えたのです。

元々このプロジェクトは10名程度のチームで編成され、当時、入社5年目の私がリーダーに抜擢されました。このような未知のプロジェクトを行うのは初めてで、「自分にリーダーが務まるのか……」という不安が大きかったのですが、思い切って引き受けました。

AMRを使った自動化への取り組みは、当社のどの事業部も取り組んだ実績がなく、参考にできる事例がなかったため、一から考えていく必要がありました。
そこでまず着手したのは、自動化ラインの「あるべき姿」の検討です。さらに投資効果の計算も重要でした。設備を導入することで期待される収入と、運用にかかる支出を細かく検討し、会社として採算が取れるかどうかの確認をしました。
この作業も簡単ではなかったのですが、さらに難しかったのは、国内トップレベルの加工精度が求められたことです。
ワイヤ放電加工機での加工は、マイクロメートル (1/1000mm) 単位の精度が求められます。金型部品をセットする位置が少しでもずれると、高精度な加工ができなくなるため、これまでは手作業で行っていたのです。
また、金型部品は一品一様で、サイズも加工内容も異なる数百種類の部品を扱う必要がありました。通常の自動化は、決まった部品を連続して加工することが多いのですが、私たちは様々な形状の部品に対応できるシステムを構築する必要がありました。

そうした課題を解決するために、加工設備、AMR、治具、洗浄機、システムといったメーカーや商社など、多数の企業と協業しました。通常の設備導入では、ここまで多くの企業とやり取りすることはありませんが、各社と綿密にコミュニケーションを取りながら、少しずつ関係性を構築していきました。
ただ、国内でもまだ事例が少なかった事もあり、メーカーの方にも経験があまりなく、手探りの状態であり想定外のトラブルもたくさん起こりましたが、根気よくトライアンドエラーを繰り返しながら一つずつ課題を解決していきました。
社内でも、製造担当者やシステム担当者からさまざまな意見が出てきたため、その取りまとめに難しさを感じましたが、皆さん協力的な方ばかりで、かつ上司からもサポートがあり、なんとか進めることができました。