超精密金型への挑戦−新金型事業所の建設

　私は、その時代に合った高精度の部品を追求し、世に送り出すため、超精密金型への挑戦を続けています。

　　・総研磨金型の開発：ヤスリ加工後の熱処理→熱処理後の研磨加工で高精度化。
　　　　　　　　　　　　　　　生産性「10倍」、１研磨/１０万打ち抜きを実現。

　　・リードフレーム金型の開発：生産性「5倍」、原価低減「売値1/4」を実現。
　　　　　　　　　　　　　　　　 　　 「少数ピン」から超多ピンである「240ピン」を生産。

　　・超硬金型の開発：難削である高硬度の「超硬材」の研削金型を開発。
　　　　　　　　　　　　　 高寿命STEEL材の「10倍」を実現。

　　・MACシステムの開発：モーターコアの組立を金型内で組み込むシステム。
　　　　　　　　　　　　　　　　世界初の実用化。
　　　　　　　　　　　　　　　　組立生産性「10倍」、省人化「10名」が「5名」を実現。

　モーターは、小型化・高効率化の要求が年々厳しくなってきています。それに伴い、プレスする材料も年々薄板化に向かっているため、モーター金型の精度が一段と高い交差で要求されています。

　またリードフレームにおいても、超多ピン化、多列化と共に薄板化に移行しており、製品スペックを確保するためにはモーター金型同様にリードフレーム金型の精度が要求されています。

　今後5年ないし10年の技術革新を考慮、μ精度からサブμ精度の金型へ挑戦するため、「恒温・恒湿・クリーン」がコントロールされた新工場が必要と判断し、新金型事業所を建設しました。

　現在では、超精密金型を生み出してきた当社の技術が、ハイブリッドカー（環境適合車）の普及を目指す各自動車業界のニーズとマッチし、地球環境に配慮した製品を開発提供することに寄与しています。

　当社の基幹技術である超精密金型技術をその時代にマッチした製品作りに応用するためには、専門的な知識、技術および技能が特に重要視されます。

　そこで研修センターでは、当社の物づくりの原点である”ヤスリがけ”研修を通じて、社員の再教育、エンジニア・技能者の教育と技術、伝承を行っています。