我以向世界各国提供符合时代要求的高精度零件为追求目标，不断向超精密模具进行着挑战。

• 开发总研磨模具∶
  将锉削加工后的热处理变为热处理后的研磨加工，提高精度。生产率提高到“10倍”，实现了一次研磨和十万次冲压。
  
  

• 开发引线框架模具∶.
  生产率提高到“5倍”，降低成本，到“销售价的1／4”。
  生产“少接脚”至超多接脚的“240接脚”产品。
  
  
• 开发超硬模具∶
  开发用耐磨削的高硬度“超硬材料”制成的研削模具。
  实现长寿钢材的“10倍”寿命。
  
  

• 开发ＭＡＣ系统∶
  在模具内组装电动机芯的系统。
  世界最早的实用化。
  组装生产率提高到“10倍”，节省人力将操作人员从“10名”减为“5名”
  
  
  
  

　对电动机的小型化和高效率化的要求与日俱增。与此同时，被冲压的材料也日益变薄，因此对电动机模具的精度要求也越来越高。

　引线框架也在超多接脚化、多列化的同时追求薄板化，为了确保产品的性能，与电动机模具相同，要求引线框架模具具有高精度。

　考虑到今后5年至10年内的技术革新，为了向微米精度及次微米精度模具进行挑战，认识到需有能保持“恒温、恒湿、无尘”的新工厂，从而建设了新模具工厂。

　现在，正在利用本公司超精密模具方面的技术力量，为开发并提供保护地球环境的产品作出贡献，满足以普及油电混合汽车（符合环保要求的汽车）为目标的汽车行业的需求。

　为了使本公司的主要技术，即超精密模具技术能用于制造符合时代要求的产品，我们一直特别重视专业知识、技术和技能。

　因此，在进修中心通过对本公司制造产品的原点--“锉刀的使用方法”的进修，培训员工，培训工程师和技术人员，传承技术。